生产计划实操

生产计划实操

标准:
1、 订单评审完成后1个工作日内,计划员依《订单评审表》上承诺的时间节点将各部门需完成的任务汇总在《订单交期分解表》上,计划员依各部门时间节点跟进完成情况。
2、 订单评审后7天内业务下达《生产通知单》,计划员4个小时内更新《订单交期分解表》。
3、 计划员依审核的《生产通知单》统计到《生产主计划》中,并于每月25日前制定下一个《月生产计划》。
4、 计划员依《月生产计划》对未来30天订单的工程资料,物料进料进行滚动排查,确定后形成《周滚动生产计划》,经生产主管、制造中心总监及副总审核并于每周五17:00前分发给生产部、品质部、业务部、技术部、采购部、仓库及总经理室。
5、 依《周滚动生产计划》由PMC计划员15:00前制定次日《生产派工单》交生产主管审核后,由PMC经理核准,由计划员在当天17:10前分发给车间。
6、 PMC定期召开生产协调会,协调计划达成,汇报达成率和考核。
7、 生产文员每天9:00前统计上一日的《车间日报表》给计划员。
8、 车间各组长每两小时更新一次《车间生产看板》。
9、 计划员每天上午11:00前统计《生产计划达成率》并更新在《计划完成统计表》。
10、 生产出现异常,计划延误时,车间主管需按《生产异常处理控制卡》作业并填写《生产异常联络单》,计划员视需要决定是否调整计划。
制约:
1、 PMC经理检查计划员是否按规定完成更新《订单交期分解表》。
2、 PMC经理检查计划员是否按规定更新资料和制定《月生产计划》。
3、生产主管检查是否按时分发核准的《周滚动生产计划》。
4、生产主管检查PMC计划员是否按期制定《生产派工单》。
5、计划员检查生产主管是否按时完成审核《派工单》。
6、稽核员检查PMC经理是否定期召开生产协调会。
7、计划员检查车间文员是否按时提交生产日报表。
8、稽核员及车间主管检查车间组长是否及时更新生产看板。
9、PMC经理检查计划员是否及时统计生产达成情况。
10、稽核中心不定期检查各执行情况。
责任:
1、 计划员未完成更新《订单交期分解表》、《月生产计划》、《周滚动生产计划》、《派工单》乐捐2元/次;
2、 车间主管未完成审核《派工单》,乐捐2元/次;
3、 PMC经理未按规定召开生产协调会,乐捐5元/次;
4、 车间文员未按时提交《生产日报表》,乐捐1元/次;
5、 车间组长未按时更新生产看板,乐捐1元/次;
6、 计划员未按时统计生产达成情况,乐捐2元/次。
7、连续一周完成奖励5元/次。

标准:
1、物控员根据《订单交期分解表》,进行对已评审订单资料的跟踪。
2、业务跟单下达《生产通知单》后,工程部于3个工作日内提交电子料《物料清单》;业务部3天内确认丝印图给工程部,确认后工程部2天内提供结构料《物料清单》与相关产品的丝印图。
3、业务跟单下达《生产通知单》后,7天内提供资料给美工设计包装图片,美工2天内设计完成返还业务跟单,业务跟单7天内确认所有包装资料给技术部(技术部在此时间内完成物料的编号工作),技术部接收资料后1天内完成包装材料《物料清单》。
4、物控员依技术部提供的《物料清单》在2个工作日内按电子料、结构料、包装材料制作完成《物料需求计划》。
5、物控员将《物料需求计划》交PMC经理4小时内完成审核,副总经理需在4小时内核准完毕。
6、物控员依据审核完毕的《物料需求计划》2小时内在ERP输入请购单,列印给采购。
7、采购依审核的《物料需求计划》,将ERP的《物料请购单》于2个工作日内转成《采购单》(含采购主管审核时间),交财务4小时内审核完成,2天内将供应商交期回复给物控员,并制作《采购管制表》,要求供应商送货时附带供应商《出货检验报告》,同时依《采购管制表》分解成《采购日计划》交物控员审核,在每天下午5:00前分发审核的次日《采购日计划》给物控员、仓库和IQC。
8、仓管员依《采购日计划》收料,统计每天收料记录交物控。
9、收料后仓管员1个小时内通知IQC进行来料检验,每天9:00前完成统计前一日《来料检验合格率》
10、物控依仓库收料记录及《采购日计划》每天11:00前统计《采购准交率》。
11、物控员依《采购管制表》及《采购日计划》,通过《物控物料跟踪表》单单跟进生产物料准备状况。
12、计划员依据《生产计划》提前7天制作外发备料单、车间备料单,仓库3个工作日内完成备料,作好标识放至待发区,并提报欠料《套料欠料表》,车间凭《备料单》提前3天到仓库领料。
13、依《生产月计划》、《周计划》对物料进行排查,物控员依《周滚动计划》列出下周所需物料,每周五下午16:00,与采购进行下周物料交期确认。
14、生产过程中发现欠料,由生产部、仓库组,PMC物控员进行原因分析:
① 生产物料遗失:生产20分钟内提交原因分析,仓库有料则开出《领料单》到仓库领料,仓库无料,由物控员进行物料的申购,按交货日期补回物料,计划员依据欠料数量调整日计划。
② 套料欠料:仓库组长及PMC物控员对物料进行排查,未发够物料5分钟内补回生产,未申购之物料,通知工程,是否可用代用料,无代用料,立即申购,按采购交期回复生产到料时间,并通知生产计划员修改生产计划。
15、生产过程中发现物料不良,车间组长5分钟内通知技术部、采购部、PMC经理、IQC到现场解决,因供应商物料不良影响生产进度,由PMC经理通知计划员于30分钟内修改当日生产计划。IQC于10分内提交《供应商来料不良改善报告》给采购,采购于1个工作日内解决物料不良问题。(遇模具问题,日期按实际解决日定)
16、生产退补料按《退补料操作控制卡》
标准:
1、 订单评审完成后1个工作日内,计划员依《订单评审表》上承诺的时间节点将各部门需完成的任务汇总在《订单交期分解表》上,计划员依各部门时间节点跟进完成情况。
2、 订单评审后7天内业务下达《生产通知单》,计划员4个小时内更新《订单交期分解表》。
3、 计划员依审核的《生产通知单》统计到《生产主计划》中,并于每月25日前制定下一个《月生产计划》。
4、 计划员依《月生产计划》对未来30天订单的工程资料,物料进料进行滚动排查,确定后形成《周滚动生产计划》,经生产主管、制造中心总监及副总审核并于每周五17:00前分发给生产部、品质部、业务部、技术部、采购部、仓库及总经理室。
5、 依《周滚动生产计划》由PMC计划员15:00前制定次日《生产派工单》交生产主管审核后,由PMC经理核准,由计划员在当天17:10前分发给车间。
6、 PMC定期召开生产协调会,协调计划达成,汇报达成率和考核。
7、 生产文员每天9:00前统计上一日的《车间日报表》给计划员。
8、 车间各组长每两小时更新一次《车间生产看板》。
9、 计划员每天上午11:00前统计《生产计划达成率》并更新在《计划完成统计表》。
10、 生产出现异常,计划延误时,车间主管需按《生产异常处理控制卡》作业并填写《生产异常联络单》,计划员视需要决定是否调整计划。
制约:
1、 PMC经理检查计划员是否按规定完成更新《订单交期分解表》。
2、 PMC经理检查计划员是否按规定更新资料和制定《月生产计划》。
3、生产主管检查是否按时分发核准的《周滚动生产计划》。
4、生产主管检查PMC计划员是否按期制定《生产派工单》。
5、计划员检查生产主管是否按时完成审核《派工单》。
6、稽核员检查PMC经理是否定期召开生产协调会。
7、计划员检查车间文员是否按时提交生产日报表。
8、稽核员及车间主管检查车间组长是否及时更新生产看板。
9、PMC经理检查计划员是否及时统计生产达成情况。
10、稽核中心不定期检查各执行情况。
责任:
1、 计划员未完成更新《订单交期分解表》、《月生产计划》、《周滚动生产计划》、《派工单》乐捐2元/次;
2、 车间主管未完成审核《派工单》,乐捐2元/次;
3、 PMC经理未按规定召开生产协调会,乐捐5元/次;
4、 车间文员未按时提交《生产日报表》,乐捐1元/次;
5、 车间组长未按时更新生产看板,乐捐1元/次;
6、 计划员未按时统计生产达成情况,乐捐2元/次。
7、连续一周完成奖励5元/次。


标准:
1、物控员根据《订单交期分解表》,进行对已评审订单资料的跟踪。
2、业务跟单下达《生产通知单》后,工程部于3个工作日内提交电子料《物料清单》;业务部3天内确认丝印图给工程部,确认后工程部2天内提供结构料《物料清单》与相关产品的丝印图。
3、业务跟单下达《生产通知单》后,7天内提供资料给美工设计包装图片,美工2天内设计完成返还业务跟单,业务跟单7天内确认所有包装资料给技术部(技术部在此时间内完成物料的编号工作),技术部接收资料后1天内完成包装材料《物料清单》。
4、物控员依技术部提供的《物料清单》在2个工作日内按电子料、结构料、包装材料制作完成《物料需求计划》。
5、物控员将《物料需求计划》交PMC经理4小时内完成审核,副总经理需在4小时内核准完毕。
6、物控员依据审核完毕的《物料需求计划》2小时内在ERP输入请购单,列印给采购。
7、采购依审核的《物料需求计划》,将ERP的《物料请购单》于2个工作日内转成《采购单》(含采购主管审核时间),交财务4小时内审核完成,2天内将供应商交期回复给物控员,并制作《采购管制表》,要求供应商送货时附带供应商《出货检验报告》,同时依《采购管制表》分解成《采购日计划》交物控员审核,在每天下午5:00前分发审核的次日《采购日计划》给物控员、仓库和IQC。
8、仓管员依《采购日计划》收料,统计每天收料记录交物控。
9、收料后仓管员1个小时内通知IQC进行来料检验,每天9:00前完成统计前一日《来料检验合格率》
10、物控依仓库收料记录及《采购日计划》每天11:00前统计《采购准交率》。
11、物控员依《采购管制表》及《采购日计划》,通过《物控物料跟踪表》单单跟进生产物料准备状况。
12、计划员依据《生产计划》提前7天制作外发备料单、车间备料单,仓库3个工作日内完成备料,作好标识放至待发区,并提报欠料《套料欠料表》,车间凭《备料单》提前3天到仓库领料。
13、依《生产月计划》、《周计划》对物料进行排查,物控员依《周滚动计划》列出下周所需物料,每周五下午16:00,与采购进行下周物料交期确认。
14、生产过程中发现欠料,由生产部、仓库组,PMC物控员进行原因分析:
① 生产物料遗失:生产20分钟内提交原因分析,仓库有料则开出《领料单》到仓库领料,仓库无料,由物控员进行物料的申购,按交货日期补回物料,计划员依据欠料数量调整日计划。
② 套料欠料:仓库组长及PMC物控员对物料进行排查,未发够物料5分钟内补回生产,未申购之物料,通知工程,是否可用代用料,无代用料,立即申购,按采购交期回复生产到料时间,并通知生产计划员修改生产计划。
15、生产过程中发现物料不良,车间组长5分钟内通知技术部、采购部、PMC经理、IQC到现场解决,因供应商物料不良影响生产进度,由PMC经理通知计划员于30分钟内修改当日生产计划。IQC于10分内提交《供应商来料不良改善报告》给采购,采购于1个工作日内解决物料不良问题。(遇模具问题,日期按实际解决日定)
16、生产退补料按《退补料操作控制卡》


[本日志由 admin 于 2011-09-24 00:18 AM 编辑]
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